Mitsubishi Eclipse Klub Polska Strona Główna Mitsubishi Eclipse Klub Polska
Mitsubishi Eclipse Klub Polska

FAQFAQ  SzukajSzukaj  UżytkownicyUżytkownicy  GrupyGrupy
RejestracjaRejestracja  ZalogujZaloguj  AlbumAlbum

Poprzedni temat «» Następny temat
RdzEclipse 2g- Kadahir
Autor Wiadomość
Kadahir 
KLUBOWICZ

Pomógł: 6 razy
Wiek: 23
Dołączył: 29 Mar 2016
Posty: 110
Skąd: Krosno
Wysłany: 2018-09-06, 12:43   

Wszystko co opisałem na tej stronie ( i ostatni kawałek na stronie 1 ) było robione bez kanału. Dlatego tak wstrzymuję się z remontem przodu, można jeszcze coś pomalować ale raczej nie dałbym rady spawać na leżąco.

[ Dodano: 2019-03-23, 22:15 ]
Mały update:

Eclipse dostał nowe lampy polift usa, przy okazji udało mi się kupić zderzak polift ale uszkodzony od spodu.
Nowa lampa w porównaniu do starej chińskiej lampy. Wtyczka lampy i wiązki podmieniona na wtyczki z space star ponieważ miały one grube przewody oraz 4 piny(do lamp usa potrzeba 3),
zakupione nowe oprawki pod żarówkę t10 i pozycyjne przeniesione do zderzaka.

Zderzak wymagał trochę pracy:





Czyli kolejno, spinanie luźnych fragmentów drucikiem i dorobienie brakującego kawałka spodu. Całość klejona żywicą i włóknem szklanym. Na zewnątrz szpachla do zderzaków.
Aluminiowe blaszki które widać na bokach zderzaka są do wzmocnienia go ponieważ oem mocowania były miejscami pourywane. Zaślepki halogenów wykonane z aluminium, pcv i szpachli.
I końcowy efekt:

Dodatkowo zmodyfikowałem uszkodzony włącznik przeciwmgielnych z wykorzystaniem przycisków bistabilnych.



Naciskając raz, przycisk zostaje przytrzymany, naciskając drugi raz przycisk powraca do poprzedniej pozycji czyli jak w oem. Jedyna wada tego rozwiązania to, że nakładki
(plastik z symbolem świateł przeciwmgielnych) można wyciągnąć, ale są na tyle ciasno że same z siebie nie wypadną podczas jazdy.

Kolejny etap to naprawa tylnego zawieszenia.
Tak wygląda reszta śruby z kawałkiem tulei górnego wahacza.

Tu pewnie przez uderzenie kamienia albo słabo wyczyszczone sanki. Ogólnie całkowicie rezygnuję z konserwacji bitumicznych.
Lakiery bazowe, poliuretany i inne powłoki można zmatowić i pomalować gdy trzeba zrobić małą zaprawkę a to trzeba zmywać rozpuszczalnikiem i zużywać dużo papieru/szmat do wytarcia tego.

Tu miejsce do roboty które zostało pominięte i szyny podłogi.

Zdemontowane elementy zawiasu. Czujniki abs uległy zniszczeniu ponieważ nie chciało mi próbować ich wyciągnąć na spokojnie
(kilka dni zalewania odrdzewiaczami i nic, scalony z zwrotnicą)

Wszystko wypiaskowane/śrutowane. Osłony tarcz wykonane od podstaw z blachy 1mm ( trochę pofalowało ją podczas spawania ale mniejsza z tym).
Pospawane mocowania szczęk wraz z górnymi mocowaniami amortyzatorów i wyciągnięte śruby zawieszenia zostały ocynkowane. Niestety jedyna cynkownia w okolicy robi dość kiepsko więc muszę zdać się na lakiery.
Drobne blachy i zawias wyśrutowane i pomalowane proszkowo na kolor ral 9016. Górne wahacze nadają się jedynie do wyrzucenia.


Tak wyglądały tylne sanki po śrutowaniu:


Zardzewiały pomiędzy blachami więc żeby je zrobić raz a porządnie podjąłem się dość drastycznego kroku.

Blaszki ok. 1,5 mm ( oem ma coś koło 1,2 mm ) spawane punktowo z zagęszczaniem punktów. Później szlifowanie spawów ( dziurki między punktami zaleje epoxyd ). Fasolki od śrub zbieżności
delikatnie pospawane(poprzednio się pokrzywiły przez wybijanie śrub zbieżności), jedna fasolka od wewnątrz sanek zrobiona pilnikiem na nowo (zdjęcie z wyciętą dziurą, brak zdjęcia z dospawaną blaszką).
Zamiast otworów na spinki dałem nakrętki, delikatnie zmieniłem kształt dołu sanek, na środku przyspawana jest blacha ok. 3mm która służy za wzmocnienie pod podnośnik
(w oem rozwiązaniu dawało się deskę na krawędzie sanek).



Dodatkowo testuję nowe epoksydy Transpoxy masterbond aluminium i barrier które są docelowo skierowane do przemysłu stoczniowego więc w sam raz na nasze warunki drogowe.





masterbond aluminium nakładam pędzlem, ponieważ jest on bardzo gęsty ale jednocześnie sam nawet dobrze wypełnia szczeliny. Sanki przed spawaniem na świeżo pomalowane pędzlem w miejscach do których nie będę miał dostępu po złożeniu.
Dwie połówki sanek naciągnąłem śrubami które imitowały zgrzewy. Każdą śrubę zamieniałem na spawo-zgrzew zaczynając od krawędzi tam gdzie blachy najbardziej się odpychały. Zespawana całość oczyszczona i pomalowana pierwszym epoxydem.
Później 2 warstwy drugiego epoksydu, cobra bedliner od novola zabarwiony na ral 4008 i na koniec wnętrze zalane woskiem firmy Innotec.
Bardzo ładnie pokryło wszystkie szczeliny i łączenia blach ( zdjęcie jeszcze z samym podkładem)

Ogólnie mogę polecić wszystkim kanał na youtube RKproject gdzie pewien gość prowadzi renowację subaru forrester'a i robi to bardzo profesjonalnie z dbałością o każdy szczegół i można się dowiedzieć kilku przydatnych rzeczy.

Wahacze które kupiłem 2 lata temu zdążyły zardzewieć, ich powłoka antykorozyjna jest tak cienka, że trąc delikatnie włókniną ścierną robią się przecierki do blachy.
Zmatowiłem wahacze i przejechałem papierem ściernym w zardzewiałych miejscach. Nie chciało mi się z nimi bawić więc nie wyciągałem z nich tulei.

Pomalowane masterbond aluminium pędzlem, barrier też pędzlem i na koniec wosk do profili.
Eclipse dostał kilka nowych części które dopisałem na pierwszej stronie.
Miejsca w które będą wkręcone śruby dodatkowo smaruję żeby nie dopuścić wody między np. podkładkę a blachę(dokręcana śruba zawsze gdzieś trochę tej powłoki antykorozyjnej naruszy).
Złożony zawias - jeden element układanki z głowy.
_________________
96' Eclipse 2g GS 4g63
Ostatnio zmieniony przez Kadahir 2019-03-23, 22:18, w całości zmieniany 1 raz  
 
 
DawidWadid 
KLUBOWICZ

Pomógł: 2 razy
Wiek: 36
Dołączył: 02 Lip 2013
Posty: 89
Skąd: Zamość
Wysłany: 2019-03-29, 13:02   Rdza

Kawał dobrej roboty :tuptup: :ok:
Wachacze tył slr ??
_________________

 
 
Kadahir 
KLUBOWICZ

Pomógł: 6 razy
Wiek: 23
Dołączył: 29 Mar 2016
Posty: 110
Skąd: Krosno
Wysłany: 2019-03-30, 11:55   Re: Rdza

DawidWadid napisał/a:
Kawał dobrej roboty :tuptup: :ok:
Wachacze tył slr ??
Górne i dolne proste srl, te ze sworzniem od zbieżności febest a te pod kątem co idą do progów są oem tylko odnowione.
_________________
96' Eclipse 2g GS 4g63
 
 
kruk42 
KLUBOWICZ


Pomógł: 3 razy
Wiek: 46
Dołączył: 05 Mar 2017
Posty: 234
Skąd: Pasłęk
Wysłany: 2019-03-31, 20:19   

:ok:
_________________
Kruk42
 
 
Kadahir 
KLUBOWICZ

Pomógł: 6 razy
Wiek: 23
Dołączył: 29 Mar 2016
Posty: 110
Skąd: Krosno
Wysłany: 2020-10-09, 21:34   

Update
Trochę minęło od ostatniego wpisu. Nie miałem czasu na bieżąco aktualizować tematu dlatego ten wpis jest spóźniony o ok. pół roku. Właśnie przeprowadzam naprawy przy których można
by rzec, że te w 2016 przy tym to było prowizoryczne łatanie. Moje doświadczenie wzrosło od tamtej chwili i dlatego na tym etapie, będę odnosił się do wcześniejszych
napraw pokazując kilka przykładów co było dobrze a czasami co było źle. Postaram się też pisać koszty farb i mas jakie pamiętam ( oczywiście pomijam szczotki, papiery,
zmywacze itd ). Postaram się też wrzucać mniejszą ilość zdjęć ale lepiej pokazujących szczegóły żeby nie zamulać bardziej wczytywania się tej prezentacji.


Po ostatnich naprawach zawieszenia zamówiłem wahacz banan przedni oraz wahacze górne tylne SRL, ale rurowe produkowane dla Eclipse 3G. Znając jakoś antykorozji SRL pierwsze
co zrobiłem to zalanie bardzo rzadkim podkładem otworów rury z której jest wygięty wahacz. Po wyschnięciu, rury zostały szczelnie zaspawane a całość pomalowana podkładami
epoxydowymi. Wahacze zostały skręcone z mocowaniami wg. kątów jakie zaleca mitsu. Tuleje zostały obficie nasmarowane smarem ceramicznym aby uniknąć ponownego scalenia
się śrub wraz z tuleją. Wahacze pasują do 2G ale ich kształt trochę inaczej styka się z blachami kielichów. Sprawdzałem maksymalne ugięcie tylnego zawieszenia i doszedłem
do wniosku, że prędzej amortyzatory osiągną maksymalną kompresję niż wahacz uderzy w kielich.


Czas zacząć rozkręcanie + zdjęcie wyjaśniająca dlaczego maska ma garba


Tył - Nie zalecam stosowania bitumów na konserwację auta. Zmycie samych okolic zderzaka zajęło mi kilka dni, zmycie spodu bagażnika, podłużnic i wnęk, tygodnie.
Do dziś zmywam to mazidło. Używając opalarki, szpachelek i rozpuszczalników zużyłem ok. 25L nitro i benzyny lakowej co daje ok. 200 zł w plecy na samo wyczyszczenie powierzchni.
Tyczy się to bitumu ponad dwa razy droższego niż popularne bitexy - aż wolę nie wiedzieć jak tamte wyglądają.

Na pierwszy ogień poszły dolne tylne mocowania zderzaka. Oryginał wykonany z blachy 0,8mm nie nadawałby się do utrzymania pewnego elementu, który wykonałem do eclipse
ale o tym będzie dopiero jak zakończę prace renowacyjne. Wykonałem kopie zrobione z blachy 1,2 mm. Spawane otworowo, w elemencie dospawywanym wykonałem otwór 6mm
i wykonuję jeden "rozlany" spaw który zastępuje zgrzew ( Plug welds w google ). Spawo-zgrzewy nie wyglądają najlepiej gdyż na tym etapie dopiero uczyłem się je wykonywać.
Najważniejsze w spawach to żeby zrobić dobry przetop który gwarantuje połączenie obu elementów. Każdy spawany element sprawdzam podwadzając czy na pewno jest dobrze
przyspawany.


Kolejny krok, górne mocowania zderzaka, rdza siedziała w szczelinach zapobiegających gromadzeniu się wody. Etapy kolejno które zazwyczaj stosuję:
- rozwiercenie zgrzewów specjalnym wiertłem
- czyszczenie do zera miejsc do spawania i okolic ( okolice też żeby żadne mazidło nie spłynęło gdzieś z góry w świeżo wspawany element)
- czyszczenie do zera elementów naprawianych - w moim przypadku drobne naloty rdzy które znikły po mocniejszym przyciśnięciu szczotki
- malowanie elementów naprawianych oraz fragmentu auta ( strony elementów które stykają się ze sobą) -zostawiam okręgi ok. 1-2cm średnicy koło każdego otworu
( farba nie przewodzi prądu)
- spawanie otworowe "plug weld"
- szlifowanie nadmiaru spawu frezem
- czyszczenie szczotką spawów i matowanie nadmiaru farby
- odginanie przyspawanego elementu żeby powstały szczeliny między blachami które zaleje epoxyd żeby zalać spawy i okolice wokół spawu gdzie farby nie było.
- oczyszczenie nitrem pamiętając o wnękach, aż do momentu w którym ręcznik papierowy jest idealnie czysty, później zmywacz do silikonów.
- Malowanie rzadkim podkładem (rozcieńczany wg max. zaleceń producenta) naprawianego elementu za pomocą pędzla wcierając podkład w spawy oraz wnęki
- doginanie wcześniej odgiętych blach
- malowanie całości pędzlem ( kompresor dopiero na końcu gdy cały tył będzie zrobiony )




Na rancie bagażnika wspawałem mały kawałek blachy, poprzedni miał za duże wżery ( zdj. po wycięciu zardzewiałej blachy)


Oem uchwyty plastików bagażnika są mało sztywne. Mitsu nie przewidziało że po 20 latach te spinki trzymające plastiki stracą swoją sprężystość i będą ciężko
wychodziły jednocześnie wyginając blachy mocujące. Kopie zrobione z blach 0.8 jak oem, ale wykonałem wyższe "paski" na krawędziach bocznych elementu, które później
zespawałem ze sobą tworząc sztywne krawędzie nie pozwalające na tak łatwe odginanie się uchwytów.


Miałem przypuszczenie, że rdza jest też między blachami tylnego mocowania plastikowych pół nadkoli, które spinkami przytwierdza się do zderzaka.
Blacha mocująca wraz z warstwami boku bagażnika. Musiałem wyciąć wcześniej spawaną blachę, ponieważ uniemożliwiała naprawę warstw boku bagażnika.



Zardzewiałą część odciąłem zostawiając jak najwięcej elementu zdrowego. Jest to fragment tłoczony którego wykonanie byłoby niemożliwe.
Elementy takie jak brakująca blacha która była odcinana szlifierką a nie metodą zgrzewów spawam metodą do czoła. Unikam zakładek (ciężej się je maluje i wystają). Jak widać na zdjęciach wbrew pozorom nie jest to spoina ciągła.
Taką linię spawam za pomocą małych punktów coraz bardziej zagęszczając, bardzo wolno żeby nie powichrować blach.
Dzięki temu po wyrównaniu mam wszystkie szczeliny zaspawane( łatwiej wcierać podkład + elementy stają się bardziej jednolite ).




Dorabianie bocznego zagięcia wnęki bagażnika. Element został wykonany z dwóch oddzielnych fragmentów, ponieważ oem jest delikatnie zakrzywiony, co jest nie możliwe do wykonania
bez tłoczenia blachy.
Prototyp nowych blach najlepiej wykonać z kartonu, nie marnujemy blachy oraz szybko uzyskujemy docelowy kształt przyszłego elementu.
Nowo wykonane elementy są prawie dokładną kopią oem pod względem grubości i wymiarów ( oprócz własnych usprawnień typu zagięcia boczne dla większej sztywności elementu).







Tutaj specjalnie zostawiona szczelina żeby móc napuścić tam podkładu z dwóch stron i zaklepać


Dorabianie mocowania plastikowej osłony. W miejsce brakującego elementu został wspawany jego zamiennik, wykonany z blachy 0.8mm wraz z nakrętkami potrzebnymi
do montażu plastików. Jak widać na zdj.2 blacha wchodzi w szczelinę łącząc się z blachami bagażnika i kielicha. Blachy zostały nacięte pod kątem przez co przy złożeniu ich w
warstwy, są one połączane ze sobą ale nie wystają. W oem rozwiązaniu blachy były przedłużone i fabryczna antykorozja nie mogła wejść głęboko między te warstwy blach. Jak
auto złapie rdze na blachach zewnętrznych, to właśnie takie warstwy blach wewnętrznych mogą zostać "zakażone" a wtedy to już całe elementy




Czyszczenie kielichów i okolic. Rdza została usunięta z kielicha za pomocą freza, szlifowałem do zostawienia samych czystych wżerów. Lepiej nie przesadzać z nadmiernym ubytkiem materiału jak to ma miejsce np. w piaskowaniu gdzie z blachy 0,8 robi się 0,6.
Szczeliny które zakrywała masa zostały wyczyszczone ręcznie papierem 60 i zlewane rozpuszczalnikiem żeby zmyć pozostałości wosków itd. no i zawsze przed podkładami odtłuszczanie zmywaczem do silikonów.
Skoro wszystko jest robione na nowo to przed malowaniem zrobiłem sobie delikatne rolowanie zagięć błotników



W takich miejscach jak szczeliny które zakrywała masa należy wcierać podkład, dzięki temu podkład zapobiegnie przedostawaniu się wilgoci pomiędzy blachy.


Kolejny element zespawany z dwóch blach, wraz z paskiem obok który zakrywa podłużnicę- konieczny żeby móc zaspawać trzy warstwy blachy jak oem czyli pasek połączony
z bagażnikiem, rant podłużnicy i blacha boku bagażnika. Podczas napraw w 2016 przy wycinaniu tych blach, został wycięty właśnie ten kawałek blachy zakrywający podłużnice.
Wyżej wymieniony pasek ma na celu uzupełnienie brakującej warstwy blachy.







Przed spawaniem różnych warstw blach zawszę wykonuję kilka prób na kopiach blach
tzn. w przypadku bagażnika mam 2 warstwy po 0.8mm i jedną podłużnicę 1,5mm. Z blach o takich samych grubościach wykonuje próbki które potem posłużą mi za testowanie ustawień spawarki.
Lepiej robić testy na luźnych blachach niż spawać i ryzykować np. brak przetopu przez złe ustawienie spawarki co skutkuje brakiem połączenia pomiędzy warstwami.



Podłużnica po wspawaniu brakującego elementu górnej warstwy została dokładnie oczyszczona, zmatowiona i zamalowana rzadkim podkładem, używając pistoletu i końcówki którymi normalnie aplikuje się wosk.
Dzięki temu mam pewność, że mimo nie zbyt estetycznego wyglądu wszystkie spawy zostały dokładnie zamalowane i całość nie będzie rdzewieć od środka co jest najważniejsze.


Został też rozwiercony, wyczyszczony i przyspawany z powrotem ten element



Wzmocnienie haka holowniczego zostało też rozwiercone i wypiaskowane


Prawa strona bagażnika też robiona, ponieważ jak widać rdza wychodząca z zakładek przerzuciła się na blachy obok których nie sposób było naprawić "na szybko" ostatnim razem




Jako że część z przetłoczeniami była zdrowa, to nie wycinałem jej całej tylko wyciąłem "skażoną" część. Te przetłoczenia nadają sztywności i lepiej żeby były jednak tam gdzie być powinny.
W przeciwnym wypadku, trzeba by spawać wzmocnienia jak po przeciwnej stronie, ale im mniej spawania tym lepiej dla blach.





I po wspawaniu i obróbce ( na zdj nr. 3 blacha jeszcze przed czyszczeniem )





Wymieniłem oponę koła zapasowego na trochę szerszą, spowodowało to że wcześniej spawane wzmocnienie bagażnika było za duże. Usunąłem całe wzmocnienie wraz ze spawami
i oem podpórkami koła, delikatnie poprawiłem miejscami blachę bagażnika oraz wygładziłem frezem spawy. Nawierciłem w odpowiednich miejscach otwory pod montaż nowych elementów.
Nowo wykonane elementy zostały ulepszone pod względem kształtu (wydłużone krawędzie boczne zespawane ze sobą ograniczające odginanie się całego elementu) w porównaniu do oem.
Nowe dolne wzmocnienie bagażnika otrzymało nakrętki do wykorzystania w przyszłości.


Całość malowana znów pędzlem, wcierając podkład między szczeliny, nawet do góry nogami (powierzchnie do których zobaczenia potrzebne było lusterko)


Prawe nadkole też zostało wyczyszczone do gołej blachy. Pojedyncze rdzawki można znaleźć koło otworu na rurę paliwa, koło rantu błotnika i w okolicach kielicha

Po mocniejszym czyszczeniu. Rdzawki widoczne na zdjęciach zostały później usunięte frezem, śrubokrętami i pęsetą ( w większości to tylko rdza nalotowa )


Zagięte krawędzie bagażnika zostały odgięte, wyczyszczone, zalane epoxem i zagięte.
Jakby ktoś się zastanawiał czemu często na zdjęciach mam zdarty stary podkład to powód jest prosty- w 2016 nie wiedziałem że powierzchnia przed malowaniem musi być nieskazitelnie czysta.
W kilku miejscach zdarzyło mi się że podkład podejrzanie się kruszył. Dlatego też stary podkład zdzierałem do warstwy oem albo gołej blachy gdy za szczotka za mocno wyczyściła.


Wzmocnienie podłużnic kiedyś było spawane tzn. wspawane były dwie boczne blachy ale środkowa została pozostawiona oem. Inspekcja kamerką wykazała rdzę w właśnie w środkowej
części. Całość została rozwiercona, wcześniejsze spawy usunięte i wyrównane prawie na gładko ( oczywiście bez przesady, nie chciałem naruszać blach bagażnika ).
Sama podłoga ładnie wygląda po usunięciu wzmocnienia.



Nowe wzmocnienie zostało wykonane na bazie oem jednak z grubszymi blachami ( boki 1mm spód 1,2mm ).
Oem wzmocnienie jest wygięte w wielu wymiarach co nie pozwala na wygięcie jednego całego kawałka ręcznie, trzeba spawać ze sobą fragmenty które ze sobą stworzą kompletne wzmocnienie. Jak pisałem wcześniej: im mniej spawania, tym lepiej.
Jak widać na zdjęciach starałem się wykonać jak najwięcej zagięć ręcznie, a dopiero wtedy kiedy nie dało rady uzyskać odpowiedniego kształtu używałem spawania. Otwory zostały wykonane w prawie tych samych miejscach co oem, dodałem
kilka otworów 25mm dla łatwiejszej aplikacji podkładu. Zarówno moje jak i oem wzmocnienie ma koło podłużnic szczeliny które służą za odpływ wilgoci z elementu.
Moje jednak są o wiele szersze niż oem które często zatykają się brudem i dlatego wzmocnienie zaczyna gnić od wewnątrz.



Okolice wzmocnienia zostały oczyszczone.



Jak widać cały czas na bieżąco była usuwana stara konserwacja bitumiczna


Blachy wzmacniająca podłużnice mają wystające szczeliny które wyczyściłem z rdzy pęsetą oraz podczas późniejszego malowania zalałem rzadkim podkładem


Środkowe mocowanie baku paliwa zostało wypiaskowane i przyspawane w dokładnie tym samym miejscu co oem do mojego nowego wzmocnienia. Jak zawsze, zanim zacznę spawać skręcam
wszystko śrubami żeby upewnić się że wszystko pasuje i jest solidnie przytwierdzone do karoserii (tzn. czy krawędzie na pewno pasują do kształtu podłogi i czy nie ma problemów z montażem który mógłby wyjść podczas spawania np. złe wymiary)
Na piątym zdjęciu koło śruby mocującej sanki widać powiększony odpływ wilgoci w kształcie półksiężyca o którym wspominałem wyżej




Czas na malowanie i podrabianie zgrzewów spawami



Na lewym zdjęciu widać idealny spawo-zgrzew w moim wykonaniu, płaski na tyle że nie trzeba go szlifować.
Znowu wcierałem podkład we wcześniej odgięte krawędzie obok spawów. Po zaklepaniu szczelin i pomalowaniu całości na zewnątrz użyłem czystego pistoletu do wosków i
rzadkim podkładem zalałem dokładnie wnętrze elementu. Kamerką inspekcyjną sprawdzałem jednocześnie czy cały element został pomalowany od środka. Nadmiar farby ładnie spływał
moimi poszerzonymi odpływami wypełniając wszystkie zakładki dodatkowo od wewnątrz.



Mocowanie baku paliwa na prawej podłużnicy też zostało odnowione. Samo wzmocnienie było dobre, jednak jego blaszana zaślepka i wnętrze za tą zaślepką nie koniecznie.
W takich sytuacjach trzeba się zastanawiać, czy warto rozwiercać czy nie. Jak wiadomo podłużnica jest długa, wolę nie rozwiercać elementów których nie muszę, ponieważ
nie ma wtedy możliwości wyczyścić i pomalować wypływek spawów od wewnątrz podłużnicy. W takich sytuacjach jak wspomniane spawanie podłużnicy, trzeba liczyć na jak największą wytrzymałość chemiczną wosku który będzie tam aplikowany.
Kamerka inspekcyjna pokazała, że mocowanie od środka jest czyste, brak śladów korozji. Jedynie korozja zaczyna się przy samym dole mocowania tak jak pokazują zdjęcia.
Mocowanie było czyszczone papierem 40 żeby zedrzeć jak najwięcej luźnej rdzy, doczyścić się do wżerów i przede wszystkim narobić rys pod przyczepność podkładów.


Blaszana zaślepka o której mowa wyżej i jej nowa kopia


Mocowanie wyczyszczone ręcznie od środka i zaspawana blaszka. Całość tak samo przed zaspawaniem została pomalowana od środka a po zaspawaniu blaszka została delikatnie odgięta,
wpuszczony został rzadki podkład w cały element a następnie blaszka została zaklepana.




Spawając czy zgrzewając trzeba liczyć się z tym że farba po drugiej stronie też będzie nadpalona. Dlatego też kontrolnie zajrzałem pod zakładki wewnętrznego wzmocnienia
kielichów znajdujące się między bagażnikiem a tylnymi kanapami. Dodatkowo trzeba było pomalować ten element od środka ponieważ kamerka wykazała drobne rdzawki oraz wcześniej
były tam zaspawane dziury. Całość znów czyszczona ręcznie od środka ( ile dałem rady, całej ręki nie wsadzę więc resztę zabezpieczy wosk) i zamalowana podkładem z każdej wewnętrznej strony wraz z zakładkami



Przenosząc się wyżej, otwory i okolice na zawiasy tylnej klapy zostały wyczyszczone



Finalne lakierowanie pistoletem tyłu pierwszym podkładem, dysza 1,7 jest trochę za wąska jak na takie podkłady mimo rozcieńczenia ale powoli dało radę. Wcześniej wszystkie
wcześniejsze malowania zostały zmatowione włókniną zieloną ( odpowiednik papieru ok. 320 ). Szczególną uwagę zwróciłem na wnęki i zakładki takie jak np. okolice kielicha
gdzie lakierując pistoletem nie ma szans tego pomalować więc znowu z lusterkiem malowałem to ręcznie.







Z tych elementów konserwacja bitumiczna była wcześniej wydłubywana pęsetą, grzana opalarką i zlewana wielokrotnie rozpuszczalnikiem. W końcu bo bitumie nie było śladu
co pozwoliło na wyczyszczenie do blachy a następnie malowanie z naciskiem na pomalowanie zakładek i powierzchni normalnie nie widocznych ( okolice śrub na pasy ) znowu z użyciem lusterka


I ciąg dalszy


I czas na podkład nr.2 z pierwszą warstwą wcieraną ręcznie pędzlem wyłącznie na łączenia i miejsca nie osiągalne dla pistoletu(zdj 1). Następne warstwy już po całości pistoletem







Później boki auta od wewnątrz zostały oczyszczone ze starych farb i niedopatrzeń.



Dach został wyczyszczony z nalotów, reszta która była w bardzo dobrym stanie została zmatowiona włókniną.


Kamerka inspekcyjna pokazała drobne rdzawe kropki miejscami w środku błotnika ( rękę można włożyć będąc w bagażniku albo przy bokach tam gdzie są przednie pasy)
Boki zostały oczyszczone z konserwacji do profili oraz zmatowione od wewnętrznego rantu błotnika, po spód bocznej szyby ( wyżej ręka nie sięgnie oraz słupki auta zaczynają się
robić bardzo wąskie). Te wszystkie profile do których miałem dostęp zostały pomalowane podkładem za pomocą pędzla, a później zalane rzadkim podkładem wylatującym z ok.50 cm rurki z końcówką do rozpylania.
Podkład mimo rozrzedzania nie chciał wylatywać przez dłuższe rurki dlatego większość była malowana na ślepo, a później kontrolowałem to kamerką.
Przez problem z dostępem na jeden bok zużyłem ok. 700 ml podkładu. Jego nadmiar spłynął do progów które w części nr.2 zostały wycięte ale to kiedy indziej.

Boki i fragment dachu pomalowane tak samo dwoma podkładami(na zdj. boki pokryte jeszcze szarym epoxydem)


Żeby uodpornić blachy na uderzenia kamieni i syfu została nałożona masa natryskowa bardzo podobna do oem.
Wszystkie elementy na które będzie nanoszona masa zostały wcześniej zmatowione włókniną oraz odtłuszczone.
Dodatkowo masa była nanoszona w pierwszym tygodniu od malowania ostatnim podkładem ( podkłady te są aktywne chemicznie przez ok. 7 dni). Dzięki temu mam pewność, że masa będzie połączona z powierzchnią chemicznie
jak i mechanicznie przez wcześniejsze zmatowanie. Masa której używam to Sikaflex 529 AT koloru kremowego ( jak oem ). Do nanoszenia tej masy potrzebny jest specjalny pistolet ( koszt ok. 450 zł) oraz same masy są drogie po ok. 40 zł za tubkę 300ml.
Na cały spód i zakładki w bagażniku zużyłem 13 tubek co daje koszt 520 zł. Wbrew pozorom taka ilość zużytej masy nie oznacza że aplikowałem ją bez umiaru, po prostu cały bagażnik i spód tylnej części auta to duża powierzchnia
( samo malowanie pistoletem i bagażnika i spodu zużyło ok. 3L każdego z podkładów).
Teraz już wiem czemu Mitsubishi oszczędzało z masą, ja w przeciwieństwie do nich zabezpieczyłem także tylne podłużnice oraz obszar pod tylną kanapą gdzie znajduje się bak paliwa.

Jak widać na zdjęciu niżej warstwa nr.1 masy to wcieranie jej pędzlem do mas tylko w zakładki i miejsca ciężko dostępne dla pistoletu jak np. ranty nadkoli.
Dodatkowa uwaga, wszelkie dziury np. w podłużnicach na czas malowania zostały zatkane ( szkoda masy na zapychanie profili zamkniętych)


Druga warstwa jest cienka ale nakładana pistoletem na całość i zwłaszcza na wcześniej robione zakładki. Ostatnią warstwę daję na całość. Warstwy te nie powinny być nie wiadomo jak grube ponieważ po 1. koszty a po 2.
Grube nałożone warstwy mogą gorzej utwardzać się między sobą (jak lakiery).

Efekt końcowy:




Tył auta i bagażnik został pomalowany poliuretanem Cobra firmy Novol w kolor ral 1001 ( na zdjęciach dziwnie wygląda, w rzeczywistości jest bardziej kremowy).
Nie widziałem sensu dawać masy tam, gdzie mocowany jest tylny zderzak, ponieważ zderzak chroni tył auta przed odpryskami. Nałożone 3 warstwy z czego pierwsza to taka półprzeźroczysta a 2 pozostałe to warstwy główne.
Cobra nakładany pistoletem z dyszą 1,7 przy max. zalecanym rozcieńczeniu przez co lakier jest w miarę gładki.



Cobra ale zabarwiony na biało użyty do malowania kilku elementów ( bez rozcieńczania, pistoletem jak do nakładania konserwacji przez co widać charakterystyczną nierówność powierzchni)
Zaraz po piaskowaniu należy pomalować elementy podkładem. Elementy pomalowałem podkładem nr.1 który został też wpuszczony do wnętrza elementów. Cobra tworzy tylko strukturę odporną na uderzenia i nic więcej. Dodatkowo na koniec użyłem wosku do profili


Przy okazji kończenia tyłu nałożyłem wosk do profili Innotec hi temp wax w podłużnicach i innych profilach (kielichy tam gdzie wkręca się wahacz górny, wzmocnienie podłużnic na środku auta, uchwyt na linkę holowniczą itd.).
Dodatkowo wosk położyłem na cały spód auta i nadkola. Ma on za zadanie chronić przed wodą i syfem z drogi. Aplikowałem cienką warstwę dla spodu auta żeby wosk mógł wyschnąć i nie lepić się.



Efekt końcowy po nałożeniu masy na zakładki w środku. Masę nakładałem dokładnie tam gdzie była oem + kilka miejsc dodatkowych jak zakładki na bokach auta



Etap 1 zakończony- tył zrobiony. Czas na etap 2 który na dzień dzisiejszy już jest w trakcie ponieważ jak pisałem na samym wstępie wpis wrzucam z prawie półrocznym opóźnieniem.
_________________
96' Eclipse 2g GS 4g63
 
 
Wyświetl posty z ostatnich:   
Odpowiedz do tematu
Nie możesz pisać nowych tematów
Nie możesz odpowiadać w tematach
Nie możesz zmieniać swoich postów
Nie możesz usuwać swoich postów
Nie możesz głosować w ankietach
Dodaj temat do Ulubionych
Wersja do druku

Skocz do:  

Powered by phpBB modified by Przemo © 2003 phpBB Group
Strona wygenerowana w 0,11 sekundy. Zapytań do SQL: 13